我们来来电解抛光加工有哪些条件？

基于电解过程中的阳极溶解原理并借助于成型的阴极，将工件按一定形状和尺寸加工成型的一种工艺方法，称为电解抛光加工。 其加工系统为了能实现尺寸、形状加工，还必须具备下列特定工艺条件。 （1）工件阳极和工具阴极（大多为成型工具阴极）间保持很小的间隙（称作加工间隙），一般在0.1-1mm范围内。 （2）电解液从加工间隙中不断高速（6-30m/s）流过，以保证带走阳极溶解产物和电解电流通过电解液时所产生的热量，并去极化。 （3）工件阳极和工具阴极分别和直流电源（一般为10-24V）连接，在上述两项工艺条件下，则通过两极加工间隙的电流密度很高，高达10-100A/cm2数量级。 (4)工件上与工具阴极凸起部位的对应处比其他部位溶解更快。随着工具阴极不断缓慢地向工件进给，工件不断地按工具端部的型面溶解，电解产物不断被高速流动的电解液带走，工具的形成状就“复制”在工件上。

铝合金工件内孔去毛刺，放大细节看！

铝合金由于材质轻、硬度高、延展性好、成本低等诸多优点，被广泛应用于多种零部件制造领域。我们就来看看，对于内孔、交叉孔较多的铝合金工件，如何进行内孔去毛刺。 1、铝合金工件内孔去毛刺的难点 铝合金工件的耐热性和耐酸性都不太高，同时也不太适合受压，这些特点就排除了很多去毛刺的方法。而且可以看出，这些毛刺主要集中在内孔的交叉孔附近，超声波去毛刺的磨头也不探不到那里，勉强用，也可能抛不干净。而且，为了保持工件的精密度，我们在去除内孔毛刺时，也要将抛光余量控制在合理的范围内。 所以，我们必须找到一个可以解决内孔、不损失精度、不损伤工件、而且环保的去毛刺方式。 2、磨粒流对于铝合金内孔去毛刺的适用性 首先，磨粒流就是适合做内孔去毛刺的工艺；其次，通过调整磨料颗粒度的大小，以及抛光时间，我们就可以控制抛光余量。从放大的细节图来看，磨粒流抛光后我们已经不需要再经过任何处理了，不仅解决了内孔毛刺的问题，而且在工件原有基础上，提升了2-3个档次的抛光效果。 三，磨粒流工艺是符合环保标准的抛光工艺！