控制毛刺的有效途径和方法

关于毛刺的生成如前所提，迄今仍未得到很好的解决。这里对此问题也不作讨论，只是针对生产实际中出现的毛刺问题提出一些有效的控制途径和方法，也就是防止切削与刀具发生黏结或变形强化，可能避免毛刺的产生。 降低刀具前刀面的表面粗糙度；增大刀具前角；减少切削厚度；对工件适当热处理，减少塑性变形；采用抗黏结性能好的切削液；根据零件的塑性，适当调整切削速度；建立超稳定的加工环境；采用特种加工方法合理的产品结构设计 在满足产品使用要求前提下，产品的结构应能抑制或减小毛刺的出现。例如，东风汽车公司生产的EQ6100-2型发动机曲轴的油孔结构，过去是采用斜油孔。在钻斜油孔前，先在主轴颈的入钻部位锪出一个φ9mm的球窝，以便倾斜钻头正确入钻，并在钻削过程中避免折断钻头和油孔出口的偏移。但在连杆轴颈油孔出口处出现过尖的薄的孔壁，极易出现毛刺，同时在中频淬火时易裂。

齿轮抛光及槽缝去毛刺，磨粒流一次解决

如下图工件，既有齿轮又有槽缝，光整需求是：既要对齿轮抛光，又要去除槽缝处毛刺，一个步骤一次性完成，对磨粒流设备来说，这种需求并不算得上挑战。 有难度的地方在于夹具设计，因为齿轮部位的直径和槽缝部位的直径不一样，在设计夹具时必须考虑这一点，保持磨粒流经时的压力均衡性，防止因压力不均导致的抛光不均。使用双向磨粒流抛光设备进行上下循环往复式抛光，流体磨料从槽缝内外部来回挤压研磨，将根部坚硬毛刺磨掉。 而齿轮部位的抛光比槽缝去毛刺实际上要简单的多，我们在前面已经有多篇案例在介绍齿轮抛光，这里就不多赘述。 需要指出的是，复杂精密工件多个部位抛光去毛刺，需要在前一工序中，尽量控制毛刺大小，这样使用磨粒流抛光时，效率会更高、对公差影响更小。我们也见过一些企业，采购了磨粒流设备后，在机加工时却变得马虎了，导致产品毛刺很大，后整体效率反而没有提升。