表面粗糙度的危害

表面粗糙度是指加工件表面具有较小间距和微波峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以看出的，因此它属于微观几何形状特性。 表面粗糙度危害主要表现在以下几个方面： 1）表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 2）表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大； 对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3）表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 4）表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 5）表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。 7）影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。 此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。

金属等离子抛光与常见金属抛光方式对比

目前常用的抛光方式有机械抛光、化学抛光、电解抛光等。 机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法,一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主。对表面质量要求高的可采用超精研抛的方法，利用该技术可以达到?Ra0.008?μm?的表面粗糙度，是各种抛光方法中高的，光学镜片模具常采用这种方法。机械抛光的缺点是劳动强度大，污染严重，复杂零件无法加工，且其光泽不能一致,光泽保持时间不长，发闷、生锈。比较适合加工简单件，中、小产品。 化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10?μm?。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光的缺点是光亮度差,有气体溢出，需要通风设备，加温困难。适合加工小批量复杂件及小零件光亮度要求不高的产品。 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。其缺点是防污染性高，加工设备一次性投资大，复杂件要工装、辅助电极，大量生产还需要降温设施。 等离子抛光是利用气液等离子体发生技术，将工件置于抛光液中，施加一定的直流电压，使工件周围的抛光液汽化，形成一个包围工件的气层，通过在气层的不同位置形成放电通道，将表面材料有选择地去除，实现对金属工件表面抛光。在该抛光体系下电极（抛光工件）、放电介质、气层和抛光液四相共同作用，主要通过放电去除表面材料，区别于传统的化学去除，也区别于电解抛光体系下的电极、电解液的两相相互作用，利用电解液的电化学溶解抛光。金属等离子抛光与常见金属抛光方式对比不仅能解决传统机械抛光方法所存在的问题，对形状复杂的工件达到很好的抛光效果，并可以同时抛光多工件。同时在这些抛光方式中是环保的，抛光液为低浓度的中性盐溶液对环境几乎没有污染，抛光质量和效率都是传统抛光方法难以达到的。等离子抛光的缺点是目前功耗略高，认知度低。