铝合金工件内孔去毛刺，放大细节看！

铝合金由于材质轻、硬度高、延展性好、成本低等诸多优点，被广泛应用于多种零部件制造领域。我们就来看看，对于内孔、交叉孔较多的铝合金工件，如何进行内孔去毛刺。 1、铝合金工件内孔去毛刺的难点 铝合金工件的耐热性和耐酸性都不太高，同时也不太适合受压，这些特点就排除了很多去毛刺的方法。而且可以看出，这些毛刺主要集中在内孔的交叉孔附近，超声波去毛刺的磨头也不探不到那里，勉强用，也可能抛不干净。而且，为了保持工件的精密度，我们在去除内孔毛刺时，也要将抛光余量控制在合理的范围内。 所以，我们必须找到一个可以解决内孔、不损失精度、不损伤工件、而且环保的去毛刺方式。 2、磨粒流对于铝合金内孔去毛刺的适用性 首先，磨粒流就是适合做内孔去毛刺的工艺；其次，通过调整磨料颗粒度的大小，以及抛光时间，我们就可以控制抛光余量。从放大的细节图来看，磨粒流抛光后我们已经不需要再经过任何处理了，不仅解决了内孔毛刺的问题，而且在工件原有基础上，提升了2-3个档次的抛光效果。 三，磨粒流工艺是符合环保标准的抛光工艺！

电解抛光的槽液维护及补加

1、不锈钢工件在进入抛光槽之前应尽可能将残留在工件表面的水分除去，因工件夹带过多水分有可能造成抛光面出现严重麻点，局部浸蚀而导致工件报废。 2、在电解抛光过程中，作为阳极的不锈钢工件，其所含的铁、铬、镍元素不断转变为金属离子溶入抛光液内而不在阴极表面沉积。随着抛光过程的进行，金属离子浓度不断增加，当达到一定数值后，这些金属离子以磷酸盐和盐形式不断从抛光液内沉淀析出，沉降于抛光槽底部。为此，抛光液必须定期过滤，去除这些固体沉淀物。 3、在抛光槽运行过程中，除磷酸、不断消耗外水分因蒸发和电解而损失，此外，高粘度抛光液不断被工件夹带损失，抛光液液面不断下降，需经常往抛光槽补加新鲜抛光液和水 。 4、该抛光液在未经抛光前的原始比重为1.68，在抛光槽运行过程中，抛光液的比重应控在1.68pmn;0.03的范围内。抛光液比重和粘度过高，说明抛光液含水量不足或含量偏高磷酸含量偏低；反之，抛光液比重过低，表明抛光液含水量过高。经常用比重计测定抛光液的比重是一种简单有效的控制手段。 5、在有条件的情况下，定期分析抛光液的酸度、磷酸及的含量。