难容金属表面性质和特点

难熔金属是指熔点很高，又具有极好耐蚀性的金属，如钛、钨、钼、钽、铌、锆、铪及其合金等。虽然这些金属比较 ，但有许多优异性能，近年来被用于石油、化工、航空、航天和核工业等部门。周金保对这类金属的化学抛光作了归纳整理。 难熔金属具有以下一些性质。 ①难熔金属熔点很高，超过2000℃的有W、Ta、Mo、Nb，其余也都超过铁的熔点，因此具有高度的热稳定性和强固性。 ②难熔金属具有强烈的氧化趋势，容易形成稳定的钝化膜，在大气和一般工业介质中具有较好的耐蚀性。 ③耐熔金属具有强烈的吸氢性质。因此在表面处理时容易产生氢脆，从而使材料的力学性能降低。难熔金属化学抛光之后，般需在250。C下进行除氢。 ④虽然耐熔金属具有很高的耐蚀性，但是在含氢氟酸的混合液中，其耐蚀状态很快破坏，表面由钝态转为活态。根据这一特点，几乎所有化学抛光液中都含有氢氟酸、氟化物或曳其他卤化物。 ⑤化学抛光液不需要很高的温度。在抛光过程中金属表面均匀溶解，几乎不发生点腐蚀。如果为了削减尺寸的工艺目的，也可选用较高的温度来增加金属的溶解速率。 ⑥化学抛光液的基本组成物除各种无酸外，还需要加入各种添加剂，目的是抑制腐蚀和增加光泽，如甘油、苯胺及芳香族胺类等。 ⑦难熔金属经热加工后，表面形成复杂的氧化物，为便于化学拋光需对表而预先讲行疏木松（碱煮）处理。

研磨工艺成功的秘诀

在研磨抛光作业当中，能否达到预期的工艺效果，主要取决于研磨、研磨石、研磨剂的正确选用和合理的研磨工艺程序四大因素。因此，选择性能良好的研磨设备，研磨石（介质）、研磨剂以及制定科学合理的研磨工艺方案极其重要。 研磨石（研磨介质）的选用 1.形状尺寸： 在进行研磨作业之前，须全面地了解工件型面的凹槽、弯角、边角、空隙的形状和尺寸来选择研磨石的形状和尺寸，同时亦须考虑分选的方便性。 2.材质： 对即将要进行研磨的工件材质、硬度、密度等特性的了解非常重要。研磨石的选用主要依据工件材质的特性进行选择。研磨石的硬度、密度与工件材质的硬度、密度的配合必须相对合适；否则，将使研磨石在研磨作业当中无法起到研磨、抛光的作用，甚至造成工件撞伤或者将研磨工件破坏。 3.加工精度： 确定研磨工件加工品质要求。不同的表面品质要求，选择不同类型、功能的研磨石及不同的工艺方案。如去毛刺、去氧化皮、倒角、抛光等。 4.比例： 合理的加工工艺方案，研磨石与研磨工件的投入比例非常重要。否则，将造成工件互相碰撞或擦伤，损坏工件表面。确定投入比例主要根据工件品质的要求、工件材质、工件形状来考虑研磨石和工件的比例。一般研磨为5：1-6：1，要求达致镜面的或工件形状尖角较多的，可为10：1甚至更高的比例。