在粗抛过程中，大量钢球，石灰和磨料被放置在倾斜的罐形鼓中。当滚筒旋转时，钢球和磨料会在滚筒中随机滚动和碰撞，以去除凸面并降低表面粗糙度。目的，可以去除约0.01毫米的边距。 将钢球和毛皮屑在精细抛光过程中装入桶中，连续旋转数小时后，表面会变得刺眼且光亮。精密线尺的抛光是通过将加工后的表面浸入抛光液中进行的。抛光液是粒度为W5-W0.5的氧化铬细粉和乳剂的混合物。 抛光轮由均匀脱脂的木材或特殊的毛毡制成，其运动轨迹是均匀且致密的网眼。抛光后的表面粗糙度不大于Ra0.01微米。在显微镜下观察，放大倍数为40倍。无表面缺陷。还存在诸如电解抛光的方法。后，使用布轮对其进行抛光。 镜面抛光意味着在多次走刀后工件的表面粗糙度可以达到12级以上。该过程是使用柔性抛光工具和带有不同粗糙度的砂纸的磨料颗粒或其他抛光介质逐渐抛光工件的表面。 抛光不能提高工件的尺寸精度或几何精度，而是用于获得光滑表面或镜面光泽的目的，有时还用于消除光泽（消光）。 通常使用抛光轮作为抛光工具。抛光轮通常由多层帆布，毛毡或皮革制成。两侧由金属圆形板夹紧。轮辋上涂有抛光剂，该抛光剂与细粉磨料和油脂均匀混合。 抛光过程中，将高速旋转的抛光轮（圆周速度高于20米/秒）压在工件上，使磨料滚动并微切割工件表面，从而获得光亮的加工表面。表面粗糙度通常可以达到Ra0.63?0.01微米；当使用不油腻的消光抛光剂时，可以使光亮的表面消光以改善外观。

毛刺既然出现在金属切削加工过程中，那么控制毛刺的关键也就在零件的加工工艺过程中。在制定工艺规程时，应合理地安排去毛刺工序，并作出明确的、具体的要求，以使该工序便于操作和检验。怎样的工艺设计较为合理，没有一个统一的标准，应结合具体实际而定。一些企业的工艺人员去毛刺意识淡薄，在工艺设计中根本没有考虑去毛刺的工序，把它视为可有可无的工序，为简化工艺而没有安排去毛刺工序，这种做法显然是错误的。反之，如果在工艺过程中去毛刺工序安排得过多，则既不经济，也不合理。 据有关资料介绍，不同的加工方法对毛刺的生成和影响是不同的。这样，在可能的情况下，可避开某些加工方法，或把容易产生毛刺的加工方法集中安排，然后统一处理。再有一点就是在工件热处理前就应有效地处理毛刺，以免热处理后毛刺不易去除。 改进去毛刺的方法，采用去毛刺新工艺 传统的去毛刺工艺方法是采用人工手动砂轮或在砂轮机上人工打磨。这些方法虽然简单易行，但其效果不尽人意，操作起来难以把握。这几年，有的企业在去毛刺的方法上做了一些改进，收到了好的效果。例如，东风汽车公司 的利用砂布轮对曲轴油口边进行光整加工，其工艺简单，质量好，效率高。 前几年，加工制造业流行着一种电解法去除毛刺工艺及设备的新方法。电解法去毛刺是在直流电源作用下，利用金属工件在电解液中产生阳极溶解的原理进行的。由于毛刺突出于工件表面，与阴极之间的间隙小，因而电流密度大，电子线高度集中，所以接近阴极的毛刺将先溶解，直至毛刺全部蚀除。研究表明、这种方法可以除去小孔、深孔、盲孔、交叉孔处的毛刺，特别对机加工表面毛刺的去除十分有效。但是，这种去毛刺工艺的推广还有待解决相关的问题。