模具镜面抛光一般先使用粗的油石对机械加工的模具型腔表面进行粗的打磨，打磨去机加刀具的刀痕，然后再使用细的油石打磨去粗油石打磨的痕迹，然后再用细的砂纸对细油石打磨过的表面进行打磨，再使用抛光膏或研磨膏对模具的型腔表面进行精抛光打磨，从而达到光亮如镜的效果。 这就是一般对模具进行抛光的全过程，当然了，如果有可能的话，可以使用超声波抛光机来对模具进行抛光，这样效率更高。 模具镜面抛光 要想获得高质量的抛光效果，重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。机械抛光的一般过程如下： ①粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35000—40000rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA#400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。 ②半精抛 半精抛主要使用砂纸和煤油。油石作业结束后是砂纸作业，砂纸作业时，要注意模仁的圆边、圆角和桔皮的产生。所以油石流程尽量做到细加工。砂纸抛光的重点。砂纸配合较硬的木棒像油石作业一样约70度角交叉地进行研磨，一面砂纸研磨次数约10次～15次。如果研磨时间过长，砂纸的研磨力会减低，这样就会导致加工面出现不均匀现象（这也是产生橘皮的原因之一）。 ③精抛 精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm(#1800)~6μm(#3000)~3μm(#8000)。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕，接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm(#14000)~1/2μm(#60000)~1/4μm(#100000)。 精度要求在1μm以上(包括1μm)的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行，若进行更加精密的抛光则必需一个 洁净的空间，灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。

我们在做模具镜面抛光一般有两个目的：一是增加模具的光滑度，使产品表面光滑洁净是漂亮的；另一种是使模具易于释放，使塑料不会卡在模具上。镜面抛光是模具制造过程中的一个重要工序。那么模具镜面抛光和镜面加工的区别是什么呢，下面一起来看看。 随着塑料制品应用的不断增加，塑料制品的外观质量越来越高，塑料模具镜面抛光质量也应相应提高。具有镜面和高光泽表面的模具对模具的表面粗糙度具有更高的要求，因此对抛光的要求更高。模具镜面抛光不仅增加了工件的美观性，还提高了材料表面的耐腐蚀性和耐磨性，它还可以方便后续的注塑成型，如使塑料制品易于脱模，缩短生产周期时间。 模具镜面抛光 模具抛光一开始不应使用油石，砂纸和抛光膏，这样粗糙的质地就不会被抛光，因为这样抛光过的话表面看起来非常明亮和镜面似的，但画面的侧面，粗线条则出现了。 因此，首先从粗油石，砂纸或研磨抛光膏中研磨，然后更换为更细的油石，砂纸或研磨抛光膏，然后用细的研磨抛光膏进行抛光。这似乎很麻烦，并且有许多过程。事实上，它并不慢。一步一步地，抛光粗加工线，然后执行以下步骤，并且不会重新加工。完成后，可以实现模具镜面抛光的光滑度。 塑料模具加工中描述的抛光与其他行业所需的表面抛光非常不同。严格来说，模具镜面抛光应称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求，而且还具有高标准的表面平整度，平滑度和几何精度。 表面抛光通常仅需要光亮的表面。镜面加工的标准则要精细一些，主要分为四个级别。由于电解抛光，流体抛光很难精确控制零件的几何精度。表面质量方面如化学抛光，超声波抛光，磁性抛光不达标，因此精密模具镜面抛光仍然是基于机械抛光。