表面粗糙度是指加工件表面具有较小间距和微波峰谷不平度。其两波峰或两波谷之间的距离（波距）很小（在1mm以下），用肉眼是难以看出的，因此它属于微观几何形状特性。 表面粗糙度危害主要表现在以下几个方面： 1）表面粗糙度影响零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面间的有效接触面积越小，压强越大，磨损就越快。 2）表面粗糙度影响配合性质的稳定性。对间隙配合来说，表面越粗糙，就越易磨损，使工作过程中间隙逐渐增大； 对过盈配合来说，由于装配时将微观凸峰挤平，减小了实际有效过盈，降低了联结强度。 3）表面粗糙度影响零件的疲劳强度。粗糙零件的表面存在较大的波谷，它们像尖角缺口和裂纹一样，对应力集中很敏感，从而影响零件的疲劳强度。 4）表面粗糙度影响零件的抗腐蚀性。粗糙的表面，易使腐蚀性气体或液体通过表面的微观凹谷渗入到金属内层，造成表面腐蚀。 5）表面粗糙度影响零件的密封性。粗糙的表面之间无法严密地贴合，气体或液体通过接触面间的缝隙渗漏。 6）表面粗糙度影响零件的接触刚度。接触刚度是零件结合面在外力作用下，抵抗接触变形的能力。机器的刚度在很大程度上取决于各零件之间的接触刚度。 7）影响零件的测量精度。零件被测表面和测量工具测量面的表面粗糙度都会直接影响测量的精度，尤其是在精密测量时。 此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。

电解质等离子抛光过程中受抛光产生的金属微粒的干扰，无法使用电导法对抛光液中有效成分的含量进行检测，为了解决这一问题，基于实验提出了两种确定抛光液有效成分含量(质量分数)的方法。一种方法是利用抛光液中的有效成分低于抛光的电流密度会明显下降的现象，定时检测抛光过程中电流值和抛光液温度，以确定是否需要补充。另一种方法是通过实验得到一定抛光液温度下抛光量与有效成分消耗量的关系，再在抛光过程中记录抛光量计算抛光液中有效成分含量的方法。研究发现，前一种方法应用更为简便，适用于一般工业生产;后一种方法适用于 对抛光效果要求更高的加工．经实验验证两种方法均具有可行性。 监测抛光过程中的电流密度和记录抛光量是两种可以应用于电解质等离子抛光过程中确定抛光液有效成分含量的方法。监测电流密度的方法实际应用更为简单，通过实验得到补充线的数学公式后，不需特别关注，只要在抛光设备的提示下补充即可，适用于一般的工业生产。记录抛光量的方法无论是获取相关数据的实验还是实际应用都更为繁琐一些，但可以更准确掌握抛光液中有效成分含量的变化，将有效成分的含量始终控制在理想的范围，适用于对抛光质量要求更高的工业生产。 电解质等离子抛光是一种新型的针对金属工件的抛光技术。该技术不受工件形状的限制，抛光过程中工件不受宏观力，可以解决机械抛光对于有图案的表面及复杂外型的工件很难达到所希望的高品质外观的问题，且加工效率高，产品的精度、一致性好。 电解质等离子抛光使用低含量的溶液作为抛光液，抛光液中成分的质量分数减小后可以直接补充循环使用，能有效解决电解抛光和化学抛光中可能存在的污染以及废液难于处理的问题，可以取代很多传统的抛光方法。