基本信息
更多>>
产品展示
| 产品名称: | 自动研磨抛光磨料处理-大朗研磨抛光-精艺抛光加工订做生产 |
| 浏览量: | ![]() |
| 价格: | |
| 供货总量: | |
| 规格: | |
| 更新日期: | 2021年08月27日,有效期:180天 |
| 关键字: | 流体抛光加工厂商 全自动抛光去毛刺倒角加工厂 镜面全自动抛光去毛刺厂家 自动锥面研磨抛光 1.2米流体抛光处理 镜面环保抛光加工处理 |
| 联系人: | ![]() |
| 联系电话: | ![]() |
| 即时通讯: | 无 |
详情信息







精艺加工服务,并提供售后服务:
在现代社会,当法律法规更加严格, 终应用要求也越来越高的时候,包括金属零部件去毛刺、抛光、倒圆角、成型和流量调节的精加工在制造业中扮演着更重要的角色。紧凑的设计、复杂的形状和难以加工的材料使这项工作变得更加困难。对金属零件进行适当的表面处理可以提高整个系统的安全性、可靠性、效率和耐用性,从而提高您为客户提供的产品的价值。
使用了精艺的解决方案才能实现。
我们知道产品开发是一个过程。您致力于完善产品的每一个方面正是您的公司与众不同的原因。我们尊重您的选择,我们致力于为您带来附加值。对于具有特殊去毛刺、抛光、倒圆角、成型或流量调节要求的产品组件,精艺加工技术和服务系列可满足您的需求。
该抛光机以上下运动挤压,使弹性磨料流过加工面或者内孔,并做往复运动来进行加工镜面的微处理。对于凹陷面与弯曲孔道等通常刀、磨具达不到的复杂形状优为有效,使该技术打破了传统的手工研磨抛光工序,使微小细孔、多孔、长孔、弯孔、异形孔的工件抛光研磨更便利更轻松,特别是在气体、液体类的导通管内进行镜面抛光,使研磨痕和流体通过方向一致,有效的提高模具或工件的性能、质量、光洁度能达到镜面等级,同时延长模具及工件的使用寿命,更能提升产出材的质量。流体抛光机械主要适用于工件内表面抛光、去毛刺、倒角相关表面加工用途,广泛应用于精密模具、精密零件及相关工序制程,有改善质量及提升产能的显著成效!
为满足客户需求。竭诚为各地的客户提供免费测试、试样及工件代工服务!
我们目前已有的流体抛光设备及磨料:微孔流体抛光机、微细孔抛光机、单向流体抛光机、双向流体抛光机,以及高分子软磨料。
风电水冷散热器的内孔流道去毛刺清砂在现代社会,当法律法规更加严格, 终应用要求也越来越高的时候,包括金属零部件去毛刺、抛光、倒圆角、成型和流量调节的精加工在制造业中扮演着更重要的角色。紧凑的设计、复杂的形状和难以加工的材料使这项工作变得更加困难。对金属零件进行适当的表面处理可以提高整个系统的安全性、可靠性、效率和耐用性,从而提高您为客户提供的产品的价值。
使用了精艺的解决方案才能实现。
我们知道产品开发是一个过程。您致力于完善产品的每一个方面正是您的公司与众不同的原因。我们尊重您的选择,我们致力于为您带来附加值。对于具有特殊去毛刺、抛光、倒圆角、成型或流量调节要求的产品组件,精艺加工技术和服务系列可满足您的需求。

该抛光机以上下运动挤压,使弹性磨料流过加工面或者内孔,并做往复运动来进行加工镜面的微处理。对于凹陷面与弯曲孔道等通常刀、磨具达不到的复杂形状优为有效,使该技术打破了传统的手工研磨抛光工序,使微小细孔、多孔、长孔、弯孔、异形孔的工件抛光研磨更便利更轻松,特别是在气体、液体类的导通管内进行镜面抛光,使研磨痕和流体通过方向一致,有效的提高模具或工件的性能、质量、光洁度能达到镜面等级,同时延长模具及工件的使用寿命,更能提升产出材的质量。流体抛光机械主要适用于工件内表面抛光、去毛刺、倒角相关表面加工用途,广泛应用于精密模具、精密零件及相关工序制程,有改善质量及提升产能的显著成效!
为满足客户需求。竭诚为各地的客户提供免费测试、试样及工件代工服务!
我们目前已有的流体抛光设备及磨料:微孔流体抛光机、微细孔抛光机、单向流体抛光机、双向流体抛光机,以及高分子软磨料。

水冷散热在新能源领域应用广泛,如电动汽车和风力发电。 风电装置在运转过程中,产生大量热能,如果不及时散热,会严重影响使用寿命。水冷散热,则是非常适合风电的一种高效散热装置。水冷散热器内部由弯曲水道构成,冷却水在水道中流动,将热量带走。 针对这种弯曲水道的去毛刺及清砂,使用的是精艺高速精艺工艺,纯物理研磨,非常环保,而且高效。磨料可重复使用,不含任何化学腐蚀剂,对于这种铝合金材质的产品非常友好,因此这项工艺在水冷散热领域,越来越不可或缺。

传统内孔抛光方式,根据抛光的原理,可以分为两类,一类是电化学抛光,原理是利用电解液、化学溶液进行表面侵蚀,这种方式在如今,对于污水排放是个很大的问题。第二类是磁力、超声波内孔抛光,原理是利用微细固体介质的高速碰撞与振动,进行表面研磨。这类方式更加清洁,成本也不高,但是在内孔抛光的效果上,往往存在毛刺残余或粗糙度值过高的情况。 而对于一些粗糙度要求不高的产品,其实可以尝试用这类传统方式操作,保证了成本上的竞争力。

