






在现代社会,当法律法规更加严格, 终应用要求也越来越高的时候,包括金属零部件去毛刺、抛光、倒圆角、成型和流量调节的精加工在制造业中扮演着更重要的角色。紧凑的设计、复杂的形状和难以加工的材料使这项工作变得更加困难。对金属零件进行适当的表面处理可以提高整个系统的安全性、可靠性、效率和耐用性,从而提高您为客户提供的产品的价值。
使用了精艺的解决方案才能实现。
我们知道产品开发是一个过程。您致力于完善产品的每一个方面正是您的公司与众不同的原因。我们尊重您的选择,我们致力于为您带来附加值。对于具有特殊去毛刺、抛光、倒圆角、成型或流量调节要求的产品组件,精艺加工技术和服务系列可满足您的需求。

该抛光机以上下运动挤压,使弹性磨料流过加工面或者内孔,并做往复运动来进行加工镜面的微处理。对于凹陷面与弯曲孔道等通常刀、磨具达不到的复杂形状优为有效,使该技术打破了传统的手工研磨抛光工序,使微小细孔、多孔、长孔、弯孔、异形孔的工件抛光研磨更便利更轻松,特别是在气体、液体类的导通管内进行镜面抛光,使研磨痕和流体通过方向一致,有效的提高模具或工件的性能、质量、光洁度能达到镜面等级,同时延长模具及工件的使用寿命,更能提升产出材的质量。流体抛光机械主要适用于工件内表面抛光、去毛刺、倒角相关表面加工用途,广泛应用于精密模具、精密零件及相关工序制程,有改善质量及提升产能的显著成效!
为满足客户需求。竭诚为各地的客户提供免费测试、试样及工件代工服务!
我们目前已有的流体抛光设备及磨料:微孔流体抛光机、微细孔抛光机、单向流体抛光机、双向流体抛光机,以及高分子软磨料。

一、磨光工序 磨光的目的是为了获得平整光滑的磨面。此时磨面上还留有极细而均匀的磨痕。磨光分为粗磨和细磨两种。 1.粗磨粗磨是将粗糙的表面和不规则外形修正成形。 2.细磨经过粗磨后金属表面尚有很深的磨痕,需要在细磨中消除,为抛光做准备。 二、抛光工序 抛光工序是为了获得光亮似镜的表面加工过程。多数采用抛光轮来反复磨光后的零件表面上极微小的不平,通用于镀层表面的修饰。 抛光是镀层表面或零件表面 —道工序,其目的是要消除在磨光工序后还残留在表面上的细微磨痕。理想的抛光面应该是平整、光亮、无痕、无浮雕、无坑、无金属扰乱层的似镜面状态的表面。经过磨光与抛光后的磨面变化。

1、在同样条件下,可根据不同零件的质量要求,依据模具抛光加工生产实践把握,使冲孔间隙比落料间隙适当增加; 2、在模具抛光加工冲小孔时(一般为孔径小于料厚)时,凸模易折断,间隙应取大值;但这时要采取有效措施,防止废料回升; 3、硬质合金冲裁模应比钢模的间隙大30%左右; 4、复合膜的凸凹模壁单薄时,为防止胀裂,根据不同产品质量要求,实践把握放大冲孔凹模间隙; 5、硅钢片随含硅量增加,间隙相应取大些,由实验确定放大间隙量; 6、模具抛光加工中采用弹性压料装置时,间隙可大些,放大间隙量根据不同弹压装置的实际应用测定; 7、高速冲压时,模具容易发热,间隙应增大,如果行程次数超过每分钟200次,间隙应增大10%左右; 8、电加工模具刃口时,间隙应考虑变质层的影响; 9、加热冲裁时,间隙应减小,减小间隙量由实际情况测定; 10、凹模为斜壁刃口时,应比直壁刃口间隙小; 11、对需攻螺纹的孔,间隙应取小些,间隙减小量由实际情况测定;

