磨料颗粒度对流体抛光粗糙度的影响

流体抛光后，工件抛光面粗糙度与两个因素有 直接的关系，一是抛光面原始粗糙度大小，原始粗糙度越好，抛光后的粗糙度越低；二是磨料颗粒度大小，但与我们常规思维不同，并不是颗粒度越细，抛后的粗糙度就越低。应该是抛光面原始粗糙度越好，那么就选用颗粒度更细的磨料，抛出来的粗糙度越低。如果原始粗糙度较高，直接用细磨料，并不能抛出很好的效果，得先用较粗磨料粗抛，然后用细磨料精抛。 当工件待抛光面原始粗糙度较高时，细磨料只能去除一些较细的颗粒，而较粗的颗粒，反而会被研磨隔离。所以先用粗磨料，将较大的粗糙颗粒切削掉，再精抛，将小颗粒粗糙部位磨平。 同样的，如果待抛光面的原始粗糙度已经很好了，就必须选用颗粒度更细的磨料，否则会在表面留下划痕。

内部小相交孔去毛刺，这个案例很有代表性

工件内部一些非常小的孔相交处形成的毛刺，确实是不好处理的，特别是一些1mm左右或更小的孔，人工又刮不到。目前理论上可供选择有三种解决方案，电解、热能、精艺，但前两种方案不仅存在环保上的问题，而且工艺本身也有一定的问题，可能会对毛刺周边区域造成侵蚀，而小孔本身孔径就不大，自然对公差要求就很高。所以，真正可执行的方案，就是使用精艺工艺。 我们使用颗粒度非常细的液态磨料作为研磨介质，通过挤压力让液态磨料进入孔内，液态磨料中的微细颗粒具有极强的物理切削力，因毛刺部位异常于主体部分，所以会受到 大的压力和研磨力，而主体部分不受影响。精艺将毛刺去除后，可保持产品公差范围1个μ左右，精度极高。 在燃油喷射系统，如喷油器、共轨管，或是一些精密小阀体领域，内部小相交孔去毛刺的情况非常普遍，而这些领域已经有不少企业开始使用精艺设备去毛刺。在这些油气控制领域，内孔清洁度越高，产品可使用寿命越长，稳定性越好，对于汽车、航空航天、以及一些精密机械来说，有着非凡的意义。