流体抛光机为涡轮进行抛光！

涡轮内壁抛光，有利于流体流速的稳定性以及涡轮壳的抗氧化性，提升其使用寿命，降低故障风险。同时，通过抛光工序，还可发现涡轮内壁的细微裂缝，以及时淘汰残次品。但涡轮的结构非常复杂，一般机器或人工抛光不容易抛均匀，难以达到预定效果。因此，我们可以尝试使用流体抛光机来解决。 流体抛光机磨料缸直径通常为100-350mm，那么对于大直径的涡轮，是否要研制更大直径的磨料缸呢？其实不是，因为磨料缸直径越大，磨料压力越小，那么抛光的效果和速度就越慢。所以，对于直径500-600mm的大型涡轮，我们还是可以用350mm缸径的流体抛光机进行研磨，只需要做一个大直径的法兰盘即可。 通过法兰盘形成一个密闭的循环流通的型腔，高分子软磨料经过挤压可以非常均匀地对涡轮内壁进行研磨。因研磨方向与液体流通方向一致，因此在去除内壁表面粗糙度的同时，很容易将隐藏的细微裂缝与凹坑发现出来。其粗糙度可以在原始基础上提升3个等级。 目前在中国比较知名的一些涡轮生产企业或国营单位，都可以看见精艺流体抛光机的身影。

内表面抛光，高精度，高镜面！

这是个类似轴承的产品，有一定的硬度，其内表面不是平整的圆弧，而是有一道环形沟，针对这种产品内表面抛光，精艺研磨一样可以抛得非常镜面非常均匀！ 这样的内表面抛光想要镜面并不难，难的是怎么抛均匀！而人工抛光很难做到这点，也有很多精艺研磨厂家做不到，不是因为精艺研磨工艺不行，而是因为他们做不好工装设计。想要抛的均匀，在工装设计上有一定的技巧，同时需要注意磨料的配比。而磨料根据材质、颗粒度、软硬程度的不同，有无限可能，这个就需要经验去把控了。 目前市场上类似于这种比较复杂的内表面产品，有轴承、轴套、紧固件等，大部分都还是用人工抛光或是不抛光。相对而言，南方大部分企业要求会高一点，采用慢丝或中丝去加工，然后人工抛，也有一部分大企业率先使用精艺研磨抛光。北方相对要求没那么高，大部分采用中丝或是快丝割。快丝加工后粗糙度比较差，即使经过打磨，光洁度也比慢丝打磨后差一点。