此工件是精艺研磨做的比较多的一种，需要去除交叉孔毛刺，以及底部微细孔毛刺。并不复杂，人工也能处理，只是人工处理会有细微残留，随着终端客户越来越严格的标准，这样的效果很难通过。 上图是精艺研磨去毛刺后的产品，可以看到交叉孔毛刺被清理的非常干净，底部微细孔附近也很光滑。不仅去除了毛刺，精艺研磨抛光还可以为孔口位置倒一个R角，方便液体的流动。很多客户担心磨料清理问题，其实很好解决，先通过吹气将大部分残留磨料吹掉，然后通过高压水或者超声波清理细微磨料，清理磨料环节是可以大批量进行的，成本也很低。

机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。 [1]1953 年， 日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用，但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。 该不锈钢工件尺寸较小，较薄，对工件精度要求很高，随着客户产量的提升，人工抛光已经无法配合了，所以客户决定采用精艺研磨体抛光，来改善效率。 抛光前，该工件的火花纹非常明显，并有焊锈附着，采用精艺研磨抛光完成后，凹槽处如镜面明亮，表面粗糙度从0.8提升到0.2。类似这样的小工件，即使 小的精艺研磨设备，一次也可以抛10个，每次需要2分钟，单位抛光成本只需要1-2分钱。无论是效果，还是成本和效率，都为客户带来极大收益。