该产品孔径0.5毫米，一个产品上有几百个这样的小孔，如何为这种微细多孔工件去毛刺抛光？难道要一个个地去抛吗？当然不是，那样 还不知道能不能抛完一个。使用精艺研磨抛光设备，3分钟一次解决。 为了确保微细孔的通畅以及抛光的精密性，我们采用钻石软磨料，并设计相关工装将该产品保护起来，这样在光整过程中，产品不会遭遇压伤等风险。通过精艺研磨设备的PLC控制压力与时间，去调整抛光精度，经过几次尝试，即可确定 效果的参数，并将这些参数保存起来，下次可以直接调用。

机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。 [1]1953 年， 日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用，但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。 该不锈钢工件尺寸较小，较薄，对工件精度要求很高，随着客户产量的提升，人工抛光已经无法配合了，所以客户决定采用精艺研磨体抛光，来改善效率。 抛光前，该工件的火花纹非常明显，并有焊锈附着，采用精艺研磨抛光完成后，凹槽处如镜面明亮，表面粗糙度从0.8提升到0.2。类似这样的小工件，即使 小的精艺研磨设备，一次也可以抛10个，每次需要2分钟，单位抛光成本只需要1-2分钱。无论是效果，还是成本和效率，都为客户带来极大收益。