该工件侧壁上两个孔以螺旋状夹缝连接，孔口及夹缝棱角处需要去除毛刺。这个产品去毛刺的难点在于螺旋状夹缝，使人工处理内侧毛刺时，非常变扭。而这种产品，既可以使用单向精艺去毛刺机，也可以使用双向的。下面以双向往复循环式精艺设备为例，来看看毛刺是怎么被清除的。 双向精艺从该产品上下两个方向进出料，磨料运行到夹缝和侧孔位置时，找到了宣泄口，就会挤压出去。在“宣泄口”位置，磨料的压力会达到 大状态，而刚好也是这个位置存有毛刺，所以毛刺就会被研磨掉。为什么会产生这一现象，目前理论研究也没有明确的答案。只要产品的毛刺上下差异不是特别大，精艺去毛刺后，效果和公差就是稳定的，只要按照既定的参数去抛就可以了。 实际操作过程中，我们做上工装，一次6-8支同时去毛刺，单次抛光时间约为1.5分钟，单支抛光时间只需要10余秒。不仅如此，精艺去毛刺后，还可以改善主孔内壁光洁度，去除氧化层与细微刀纹，让工件的抗氧化性更强。这是电化学去毛刺所达不到的效果，也是热能去毛刺不具备的优势。 去毛刺后，软性磨料可回收继续使用，磨料由碳化硅微粉组成，非常环保，人体可直接接触。如果有极个别的人员对此有过敏反应，可带上手套操作。

工件如下图，需要去除交叉孔毛刺以及内孔齿牙部位毛刺。工件尺寸不大，高度约100mm，主孔孔径25mm，小孔孔径5mm。人工去毛刺肯定是可能了，而利用甲烷燃爆的热能去毛刺，也存在很大问题，就是去毛刺后工件被氧化，需要酸洗或再次打磨。所以，我们来看看精艺研磨工艺是怎么完成这样复杂性交叉孔去毛刺的！ 采用600机型，使用高分子碳化硅软磨料，以单组4个工件的数量加工，每组加工时间约为2分钟，单个工件去毛刺时间为30秒，一个小时可以加工120个工件。去毛刺完成后，只需要简单清理残留磨料即可，不需要二次加工。清理磨料可以采用吹气或超声波，都非常快捷。