骨骼假体、骨钉、探针等医疗器械，对表面处理的标准要求很高。在过去，这些医疗器械抛光，只能依赖于人工或非常昂贵的设备处理，而现在，已经有了更加高效且低成本的方式。 坐落于福建的某大型医疗器械龙头企业，已经率先使用流体抛光，来对产品的表面进行打磨处理，目前针对各种孔内壁抛光、螺纹部位抛光、以及齿面或曲面抛光，有着 体验。如各种细长管的内壁抛光，假体表面抛光等。我们首先通过两个动态图，看看流体抛光处理内孔和表面时的原理： A、抛光内孔内壁： B、抛光复杂表面 针对内孔抛光，精艺研磨目前可以处理的 小孔径是0.3mm，当然需要是通孔，盲孔只能处理很浅的。大小孔、弯曲孔并不妨碍流体抛光。 而针对复杂表面的抛光，情况要特殊一些，目前并不是所有的复杂表面都可以用流体抛光，需要评估工件的形状、尺寸以及待抛光面的情况。

超精抛光与普通抛光方式不同的是，普通抛光加工后工件表面是镜面，而超精抛光后表面呈现交叉线纹路。 通过将磨石或抛光带等磨具的运动方向与工件运动方向重叠并相交，研磨过程形成了一道道相互交错的正弦曲线，即交叉线纹路的表面效果。这种交叉纹路既有平面，也有凹沟，这种表面特性让超精抛光工艺独具优势：凹沟使得润滑剂均匀地附着在零件表面，而平面又提供了较高比例的接触面。 在加工过程中通常会加入切削液，起到降低研磨产生的热量(通常会改变金属属性)，并带走切屑。 研磨颗粒切削工件表面的过程分为三个阶段。 阶段：研磨颗粒刚刚接触工件表面时，钝化研磨颗粒裂开后脱落，形成新的切削面； 第二阶段：新切削面上的研磨颗粒对工件进行研磨； 第三阶段：研磨后研磨颗粒变钝，工件的表面几何特性得到加强。 超精抛光与普通精磨的区别是什么？ 普通精磨时，产生大量的热量、高材料去除更改了工件微观结构和表面硬度。这也制造了一些的表面瑕疵。 超精抛光时，加工温度较低，工件较低的材料去除提升了工件的表面特性。 超精抛光的工件旋转速度范围是1~15米/分钟， 值在6~14米/分钟内。与普通精磨的1800~3500米/分钟相比要低很多。此外，超精抛光磨具施加在工件上的压力也小很多，通常在0.02~0.07MPa，或高至2.06MPa。而普通精磨的压力在13.7~137.3MPa。 超精抛光磨具的振动频率在每分钟200~1000，振幅在1~5mm。