铜板抛光生产过程中应该注意的问题

1、由于主电机齿轮箱的长期使用而造成的磨损。这能使抛光的定速轮速度与牵引速度以及收线速度不相匹配，从而形成单丝的拉细。 2、储线轮上的张力的不稳定。生产车间使用气压的地方可能较多，这会造成抛光气泵的气压时大时小，这也就使储线器的张力不是恒定的，而由于收线的速度是不变的，这就使抛光所受的拉力也非恒值，由此可造成单丝外径偏差无法精确控制. 3、铜线在退火轮上的颤动。这使得铜线在时松时紧的状态下进行退火，退火的电流密度时大时小，而铜线在较高速度下的强度是比较低的，因此容易造成铜线在退火轮上打火，使铜线的表面由于火花的作用而线径不均匀。 解决方法：对储线器进行很好的润滑，避免其在高速运转时对线造成反向的磨擦力进而使线拉细;调整好线的张力，使抛光的行程始终紧贴于退火轮;保证退火轮钢圈的完好，避免因钢圈的表面缺陷而使退火电流不稳定。 根据铜板抛光的实际情况重新对抛光进行配模：根据抛光原理来调整退火轮传动轴上的可调节的三角带轮的直径，使退火轮转速/定速轮转速=前滑系数×定速轮直径/退火轮直径，其中定速轮和退火轮的直径是已知的，定速轮和退火轮的转速也可以测出,由此可得到前滑系数，由滑差系数即可对本抛光进行重新配模，这样配出的模具才能满足要求。

自动抛光连续退火操作过程需要注意的问题

1、中拉抛光油池的体积不能小于7个立方/台，中拉冷却油池不能小于3个立方/台，油池尽量长和宽，不要太深，那样有利于散热。 2、铜线在退火过程中产生的热量全部让冷却水带走，这样冷却水会连续加热，当冷却水温超过70度时，冷却效果就不理想了，铜线就会发红。所以冷却水池不能太小，冷却水量也必须足够，建议冷却泵电机选用三相0.75KW以上，出水口径在1寸的自吸泵。不建议使用单相水泵。管道在铺设时尽量少弯头，保证出水流量和压力。 3、自动抛光的模具要和设备的减面率相符合。配的太大比较好开机，但是塔轮寿命会减短。配的太小，抛光困难，速度一快就容易断线，但是因滑差小，塔轮就不容易起槽。根据现场的经验，一般模具配比上在设备的减面率基础上加2-3个滑动系数就可以了。高速抛光模具要求定径区比土抛光的短，喇叭口要圆整。定径区长了，模具寿命会长，但是压缩区长，相应的线速度也加不起来，高速特别容易断线。针对抛光来说，过桥模一般选用聚晶就可以了，出口模因为是定径模，要选用钻石的。在 几个靠近出口模的三四个模具都选用钻石了。 4、铜材的质量问题，这方面是 难查的故障了，一般表现为经常莫名其妙的断线，大规格和小规格都差不多，给一线工人带来 大的头痛，并且还查不出原因。也只有更换好几批母线后，才能总结出经验了。 5、穿线方法的问题，为了减小塔轮上的线滑动系数，尽量多在塔轮上绕圈，一般在塔轮上绕圈不能小于4圈，绕圈少了，塔轮更容易起槽。自动抛光绕圈太多也不好，容易互相压线。