自动抛光加工的特点在于：

1.采用了双组操作程序，同时可以精抛一种、两种或四种不同的工件，设备程序可以自动切换。 2.采用了角度精抛程序，通过编程，设定精抛角度，对工件复杂的部位加强精抛的力度。 3.采用了转盘式四工位操作平台，能够同时精抛4个以上的工件，夹具简单、造价低、更换方便，更加适合多系统、多品种的生产模式。 4.采用了嵌入式的精抛方式，可以对工件进行全方位的精抛。 5.粗抛300砂后，就可直接精抛，减少了粗抛工序及费用。 6.设备适合多种金属材料工件的精抛（铜、铝、锌合金、不锈钢等）。 7.设备适合多种形状工件的精抛（各种水龙头壳体、把手、手轮、圆管、各种装饰件）。 8.设备操作相对简单，对操作者技能要求低，可提高生产效率、降低劳动强度，节约生产成本。抛光加工为自动粗抛机的一种，又称数控数控抛光加工、自动抛光加工、磨锋机、数控磨刀磨锋机C抛光加工。因为机器具备两个磨头，又称双磨头抛光加工。也有些粗抛机是利用砂带抛光的。根据磨刀机工作原理，研制而成的具备PLC自动控制系统的新一代产品，是一种集磨刀与抛光（去刀花）于一体的新型双磨头磨刀机，适用于中小型书刊印刷厂。磨刀磨头采用步进电机，PLC编程控系统；可自动调节粗磨、精磨次数，磨刀精度高；砂轮自动进给、可记忆、储存、可动态跟踪，操作便捷，自动化程度高，大大提高了工作效率。

不锈钢研磨抛光是对压铸件以及轴承制品表面处理的一种设备研磨抛光操作的关键

要设法得到合适的抛光速率，以便尽快除去磨光时产生的损伤层。同时也要使抛光损伤层不会影响观察到的组织，即不会造成假组织。前者要求使用较粗的磨料，以保证有较大的抛光速率来去除磨光的损伤层，但抛光损伤层也较深；后者要求使用细的材料，使抛光损伤层较浅，但抛光速率低。解决这个矛盾的的办法就是把抛光分为两个阶段进行。粗抛目的是去除磨光损伤层，这一阶段应具有合适的抛光速率，粗抛形成的表层损伤是次要的考虑，不过也应当尽可能小；其次是精抛(或称终抛)，其目的是去除粗抛产生的表层损伤，使抛光损伤减小。 研磨抛光抛光时，试样磨面与抛光盘应平行并均匀地轻压在抛光盘上，注意防止试样飞出和因压力太大而产生新磨痕。同时还应使试样自转并沿转盘半径方向来回移动，以避免抛光织物局部磨损太快在抛光过程中要不断添加微粉悬浮液，使抛光织物保持一定湿度。湿度太大会减弱抛光的磨痕作用，使试样中硬相呈现浮凸和钢中非金属夹杂物及铸铁中石墨相产生“曳尾”现象；湿度太小时，由于摩擦生热会使试样升温，润滑作用减小，磨面失去光泽，甚至出现黑斑，轻合金则会抛伤表面。为了达到粗抛的目的，要求转盘转速较低，不要超过500r/min；抛光时间应当比去掉划痕所需的时间长些，因为还要去掉变形层。粗抛后磨面光滑，但黯淡无光，在显微镜下观察有均匀细致的磨痕，有待精抛消除。精抛时转盘速度可适当提高，抛光时间以抛掉粗抛的损伤层为宜。精抛后磨面明亮如镜，在显微镜明视场条件下看不到划痕但在相衬照明条件下则仍可见到磨痕。 研磨抛光结构简单，仍需正确使用，做好日常维护保养，使用中应注意如下几点。研磨抛光连续工作时间过长时，抛光辊摩擦生热温度高，易烫伤革面，需降温后再操作。工作前后，应清洁抛光辊表面，并打蜡保持辊面光滑无尘。使用中，控制供料辊压力适当，以免阻力太大，电器发热易烧坏。做好传动链各转动部位的润滑，保持传动准确可靠。