电解质等离子抛光液中成分含量的检测方法

电解质等离子抛光过程中受抛光产生的金属微粒的干扰，无法使用电导法对抛光液中有效成分的含量进行检测，为了解决这一问题，基于实验提出了两种确定抛光液有效成分含量(质量分数)的方法。一种方法是利用抛光液中的有效成分低于抛光的电流密度会明显下降的现象，定时检测抛光过程中电流值和抛光液温度，以确定是否需要补充。另一种方法是通过实验得到一定抛光液温度下抛光量与有效成分消耗量的关系，再在抛光过程中记录抛光量计算抛光液中有效成分含量的方法。研究发现，前一种方法应用更为简便，适用于一般工业生产;后一种方法适用于 对抛光效果要求更高的加工．经实验验证两种方法均具有可行性。 监测抛光过程中的电流密度和记录抛光量是两种可以应用于电解质等离子抛光过程中确定抛光液有效成分含量的方法。监测电流密度的方法实际应用更为简单，通过实验得到补充线的数学公式后，不需特别关注，只要在抛光设备的提示下补充即可，适用于一般的工业生产。记录抛光量的方法无论是获取相关数据的实验还是实际应用都更为繁琐一些，但可以更准确掌握抛光液中有效成分含量的变化，将有效成分的含量始终控制在理想的范围，适用于对抛光质量要求更高的工业生产。 电解质等离子抛光是一种新型的针对金属工件的抛光技术。该技术不受工件形状的限制，抛光过程中工件不受宏观力，可以解决机械抛光对于有图案的表面及复杂外型的工件很难达到所希望的高品质外观的问题，且加工效率高，产品的精度、一致性好。 电解质等离子抛光使用低含量的溶液作为抛光液，抛光液中成分的质量分数减小后可以直接补充循环使用，能有效解决电解抛光和化学抛光中可能存在的污染以及废液难于处理的问题，可以取代很多传统的抛光方法。

在模具抛光加工中，哪些情况要增减冲裁间隙值

1、在同样条件下，可根据不同零件的质量要求，依据模具抛光加工生产实践把握，使冲孔间隙比落料间隙适当增加； 2、在模具抛光加工冲小孔时（一般为孔径小于料厚）时，凸模易折断，间隙应取大值；但这时要采取有效措施，防止废料回升； 3、硬质合金冲裁模应比钢模的间隙大30%左右； 4、复合膜的凸凹模壁单薄时，为防止胀裂，根据不同产品质量要求，实践把握放大冲孔凹模间隙； 5、硅钢片随含硅量增加，间隙相应取大些，由实验确定放大间隙量； 6、模具抛光加工中采用弹性压料装置时，间隙可大些，放大间隙量根据不同弹压装置的实际应用测定； 7、高速冲压时，模具容易发热，间隙应增大，如果行程次数超过每分钟200次，间隙应增大10%左右； 8、电加工模具刃口时，间隙应考虑变质层的影响； 9、加热冲裁时，间隙应减小，减小间隙量由实际情况测定； 10、凹模为斜壁刃口时，应比直壁刃口间隙小； 11、对需攻螺纹的孔，间隙应取小些，间隙减小量由实际情况测定；