内孔抛光主流工艺介绍

内孔抛光不难，难点在于如何快速批量抛光、自动化抛光、以及将表面粗糙度控制在一定的范围值内。 磨粒流内孔抛光：如下图，通过PLC控制设备运作，如果需要更加精密的表面粗糙度，在参数设定处，将加工时间延长即可。如果担心加工时间过长，导致工件微变形，可在退模后，进行二次精细研磨。内孔抛光燃烧内孔抛光：将工件置于密封舱内，设备会自动注入可燃气体，通过火花塞点火，瞬间产生的高热能会深入工件内孔，将内孔表面附着物燃烧清理。当然这种工艺在铝制品、铜制品、镁制品等工件的应用上，还需要商榷。 电极内孔抛光：如果不担心毛刺附近也受到电解作用失去光泽，可以考虑用这种方法。低压电解液（0.1～0.3兆帕）流过工件与阴极之间，使用直流电源接通,毛刺便产生阳极溶解而被去除。 超声波内孔抛光：原理是将电能转换成机械能，将超声波转换成高速机械振动，从而带动研磨悬浮液高速冲击内孔表面，振动频率可达每秒20000次以上，从而达到抛光效果。当然这种方法对于微小孔的处理，就显得有点无力，因为冲击工具头无法深入。

曲轴抛光的自动化原理

曲轴空间结构复杂，如果要实现曲轴抛光的自动化，我们首先将曲轴看做成一个开放性内孔。然后利用内孔抛光原理对其进行抛光。通过夹具的设计，为曲轴创造出一个流动的通孔，让流体可以在其中自由穿行，具体示意可以看下图。其实，整个机械装置并不复杂，复杂的是磨料的选用，既可以达到研磨效果，又不会造成粘结、堵孔等状况。所以我们需要将软化剂的配比控制在一个合理的范围。 还有一种方式，即将曲轴抛光拆分为3部分来进行。一部分是圆轴外壁抛光，这个部分可以交给高精度外圆抛光机；二部分是内孔，可以使用磨粒流；三部分是连接杆，用平面抛光机即可。将曲轴拆分抛光的好处是，可以将抛光效果大化。同时，对于很多生产企业来说，有些零部件是外采的，所以不需要自己来抛光。缺点是，会一定程度地增加设备成本。如果生产量不大，那么这种固定资产的投入是没有必要的。