气缸去毛刺，液态研磨介质的精艺更合适！

交叉孔毛刺是影响气缸品质的致命性因素，而气缸孔多，内壁不能有划伤，给去毛刺工作带来了一定的困扰。使用液态磨料作为研磨介质的高速精艺设备，不仅提升气缸去毛刺效率，更可 大限度维持精度，并保护内壁不被划伤。相对于人工去毛刺，这种工艺去毛刺效果也更彻底，不会留有残留毛刺。 液态研磨介质中含有硬度较高的金刚砂微粉，受到挤压力后，液态磨料对气缸交叉孔毛刺进行切削研磨，研磨成更细的金属粉混合在液体中流出。这和电化学去毛刺不一样，电化学去毛刺是用化学溶液去腐蚀毛刺。因此，高速精艺去毛刺的方式，更环保更安全，而且即使遇到弯曲孔或是内交叉孔也没有问题。 实际去毛刺过程，液态磨料的流速比演示图上的要快很多，高速喷射，喷射压力根据毛刺大小，可在10-50兆帕。但是这个压力，又不致于对气缸本体造成任何影响，由于毛刺非常脆，而且位于交叉孔部位，所以比气缸本体受到更大压力。类似于河道交汇处泥土流失更快、角度更圆滑的状态。

铝合金交叉孔去毛刺 工艺

对于一些油、气控制及流通的铝合金工件来说，交叉孔去毛刺是非常重要的。对于现在企业来说，铝合金去毛刺不仅仅是去毛刺那么简单，同时还要保证安全、环保、高效及工件的精度等各方面要求。使用液态磨料的高速精艺设备，可以同时满足上述要求。 这项工艺已经在市场成熟运用2年多了，当然还是有很多的企业并不是很了解。这种工艺由于采用液态磨料作为研磨介质，因此不会产生任何粉尘，非常安全。同时液态磨料由水和金刚砂微粉构成，符合环保要求。通过高压挤出液态磨料进入铝合金内孔中，金刚砂微粉作用于毛刺部位，将毛刺研磨成金属微粉随液体流出。 通常这样大小的零件可以一次同时加工2个，每次耗时不超过30秒，单个零件去毛刺时间只需要十几秒，极大地提升了去除交叉孔内毛刺的效率。而液态磨料的研磨，相对于去毛刺刮刀或其他机械方式来说，更能保护工件的内壁，使其不会被划伤。 工件去毛刺过程中，需要夹具或工装夹持，起到固定与定位的作用，并可以使用输送带与机械手臂进行自动化操作。高速精艺设备在 精密铝合金产品的去毛刺领域，具有无可比拟的优势。新能源汽车、泵体阀体、高铁、航空航天、军工等行业，该设备已经成为企业标配。