机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。 [1]1953 年， 日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用，但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。 自动泵交叉孔毛刺一直以来都是困扰厂家的痛点，让人工去导，效率实在太慢。其实自动泵去毛刺，已经有非常成熟的工艺了，就是精艺高速精艺研磨去毛刺！ 高速精艺研磨，利用液态磨料经过增压系统后，高速挤压进入自动泵内孔，迅速研磨切削，将自动泵交叉孔毛刺研磨成非常细小的颗粒，并冲刷掉。

针对模具或工件的内表面抛光，其光洁度越好，使用寿命以及制成产品的表面质量就越高。而现在人工成本非常高昂，1个抛光工人 200块算是低的了，而内表面抛光镜面又是非常耗时的一项工作，所以工件内表面、内腔抛光使用机器，是一个非常现实的举措。 精艺研磨针对内表面抛光，可以将内表面粗糙度显著降低3个等级，直达镜面效果，如果工件内表面原始粗糙度比较好的话，抛光完成后甚至可以达到0.05或以下。我们看下精艺研磨抛光后的工件效果： 可以看到，该工件圆孔内壁能够非常清晰地倒映后面的笔，精艺研磨抛光 大的特点就是，可以在短短几分钟内，将工件内壁非常均匀地抛光，以取代人工的低效操作。我们通过一个动态图来了解一下抛光原理： 精艺研磨抛光的研磨介质，是一种硬度高于工件材质的碳化硅微粉或金刚石微粉调和而成的软性磨料。这种磨料不与工件粘结，易于清理，而且可以循环使用近千小时。目前在挤压模具、拉丝模具、以及需要内表面抛光工件领域，精艺研磨工艺已经得到广泛运用，为企业大幅提升抛光效率，并节省用工成本！