机械零件上的毛刺， 有些是由于切削加工过程中塑性变形引起的；有些是铸造、模锻等加工的飞边， 还有些是焊接挤出的残料。随着工业化和自动化程度的提高， 机械加工领域， 特别是航空、航天、仪器仪表领域中， 对机械零件制造精度要求的提高和机构设计的微型化， 毛刺的危害性尤为明显， 逐渐引起人们的普遍重视， 并开始对毛刺的生成机理及去除方法进行研究。 [1]1953 年， 日本许多厂家就开始研制用于汽车刹车鼓、汽缸体、变速箱体等大中型铸件的专用自动去毛刺机。由于这种去毛刺机械对零件的适应性差、价格贵等因素未能得到普遍推广应用，但这为后来发展起来的铸件去毛刺技术奠定了良好基础。 自动泵交叉孔毛刺一直以来都是困扰厂家的痛点，让人工去导，效率实在太慢。其实自动泵去毛刺，已经有非常成熟的工艺了，就是精艺高速精艺研磨去毛刺！ 高速精艺研磨，利用液态磨料经过增压系统后，高速挤压进入自动泵内孔，迅速研磨切削，将自动泵交叉孔毛刺研磨成非常细小的颗粒，并冲刷掉。

金属3D打印件因其对于复杂结构的工件快速成型的优势，已经渐成气候，而且不少产品已经实现了量产。但因为技术限制，目前金属3D打印件表面粗糙度都比较差，如何对3D打印件抛光，特别是内孔流道，型腔，或是复杂外表面的抛光，成为一道急需解决的难题。 针对3D打印内孔、流道、型腔、或是复杂表面的抛光，有一种工艺不得不提——就是精艺研磨抛光！利用非牛顿流体式的磨料，通过压力，挤压研磨工件内孔或是不规则表面，以降低粗糙度。这种工艺 早是用于航天与军工领域，随着技术的不断突破以及成本的下降，目前已经应用于诸多民用领域，如汽车部件、模具制造、医疗器械、传动工件、阀体阀块等。